Fakten der Prüfaufgaben heute
Auch bei den Nutzfahrzeugen steigt die Zahl der elektronisch und somit selbsttätig prüfbaren Funktionen ständig an. Verantwortlich hierfür sind die gestiegenen Anforderungen nach sicherheits- und komfortbezogener Ausstattungen. Die zum einen nützlichen Funktionen bringen zum anderen einen fast unüberschaubaren Diagnose- und Prüfaufwand für die Werkstatt mit sich. Das hat zwei Gründe.

Der eine ist die Kontrollmöglichkeit der zahlreichen sinnvoll steuernden oder prüfenden Elemente und Baugruppen im Fahrzeug hinsichtlich ihrer technischen Sollfunktion. Damit verbinden sich bedarfsbezogene Kontrollen im Fahrzeug, so auch z.B. zur Prüfung der Sicherheitsfunktionen. Außer für den Motor- und Getriebebereich gilt das also für Sicherheitsund Komfortsysteme. Der Umfang ist erstaunlich hoch. Extrem-Beispiel: In modernen Fahrzeugen sind heute bis zu 70 elektronische Steuergeräte je Fahrzeug eingesetzt. Der Anteil der Elektronikkomponenten beträgt bereits 20 bis 30 % der Herstellkosten. Eine Steigerung zeichnet sich ab. Damit diese Elektronik ihren Dienst erfüllt, muss sie geprüft werden.

Der zweite Grund sind gesetzlich vorgeschriebene Kontrollen. Seit April 2007 ist bei Nutzfahrzeugen die Überprüfung der elektronischen Systeme anlässlich der Hauptuntersuchung (HU) oder Sicherheitsprüfung (SP) gemäß § 29 der StVZO verpflichtend. Zur Erinnerung: Die HU ist bei Nutzfahrzeugen jährlich, die SP 6 Monate nach der HU durchzuführen. Bisher reicht hierzu die Funktionsprüfung über die Kontrollleuchte in der Instrumententafel aus.

Prüfaufgaben morgen: Ab 2010 wird der verpflichtende Kontrollaufwand erheblich höher
Für die Prüfungen reicht dann die Beobachtung der Kontrollleuchten nicht mehr. Zur Pflicht wird dann das Auslesen der Funktionsdaten elektronischer Systeme für ab April 2006 zugelassene Fahrzeuge. Das gilt z.B. für Bremsen, Lenkung, Scheinwerfer, Leuchten, Sicherheitsgurte und andere Rückhalte- Einrichtungen und Airbags, Fahrdynamiksysteme mit Eingriff in die Bremsanlage, wie ESP (Elektronisches Stabilitätsprogramm für Kraftfahrzeuge), für Geschwindigkeitsbegrenzer sowie weitere überwachte Einrichtungen (z.B. Schließkräfte an kraftbetätigten Türen).

Mit dieser Anforderung steigt der Zeitaufwand mit handelsüblichen Scantools ins Unermessliche. Außerdem wäre das Auslesen diverser Baugruppen nur mit erhöhtem Schulungsaufwand der Mitarbeiter zu bewältigen. Hinzu kommt, dass die Scantools meist herstellerbezogen arbeiten.

Die MAHA-Lösung ist darauf vorbereitet, dass sich diese gezielt in die sicherheitsrelevanten Steuergeräte einwählt und diese gemäß gesetzlicher Anforderungen überprüft.

Die MAHA-Lösung - Schnelle Datenerfassung zur erhöhten Wirtschaftlichkeit
Die immer wieder anzustrebende Kostenminimierung für die Anwendung dieser Diagnose-Tools bezieht sich auf die Initialkosten (Beschaffung und Schulung), mehr noch auf den möglichst geringen Zeitbedarf für jeden Prüfvorgang, der sich an jedem geprüften Fahrzeug wiederholt, also kumulierend wirkt.

Hierzu bietet die MAHA ein neu entwickeltes System (Tool und Verfahren) an, mit dem die Zeit für das Auslesen automatisiert und somit erheblich reduziert ist, z.B. gegenüber einer Hersteller-Angabe (Daimler-Angabe bei einem bestimmten Nutzfahrzeugtyp 2,5 Stunden, mit der MAHA-Methode erreichbar in 1,75 Stunden). Die Investitionskosten sind optimiert, der Schulungsbedarf der Mitarbeiter ist gering.

Außer den Diagnoseangaben werden zusätzlich erfasst: Eindeutige Fahrzeug- Identifikation (Auslesen der FIN), automatische Funktionsprüfung elektronischer Systeme und Komponenten, Funktionsprüfung mechanischer Komponenten wie die Bremsanlage, zusammenfassende Darstellung des Prüfergebnisses in einem Report.

Resümee
Dieses auf die zukünftigen Anforderungen zugeschnittene MAHA-System benötigt für das gleiche Diagnose-Ergebnis weniger Prüfschritte, somit eine kürzere Prüfdauer und hat zugleich eine größere Prüftiefe. Also ein aktiver Schritt zur Kostenminimierung bei Erfüllung der zukünftig verpflichtenden Diagnose-Aufgaben.

Ortsungebundenheit: Die Hebeeinrichtung kommt zum Fahrzeug
Vier mobile Einzelsäulen mit der Traglast bis 5,5 t je Säule können gemeinsam zum Heben derartiger Fahrzeuge eingesetzt werden. Durch den Einsatz von Kugelumlaufspindeln arbeitet die Hebeanlage sehr effizient (Wirkungsgrad über 90 %). Das besondere Profil der Säule ermöglicht eine schmale Bauart. Die ergonomische Gestaltung des Grundgestells ermöglicht eine leichte Verfahrbarkeit der Hebebühne, auch auf engem Raum, und erfordert dadurch nur einen geringen Platzbedarf zum Parken der Anlage. Mobile Radgreifer haben den Vorteil, dass die Hebetechnik zum Fahrzeug und nicht das Fahrzeug zur Hebetechnik kommt. Die Arbeit am Fahrzeug ist ortsungebunden. Mittels Unterstellböcken kann das Fahrzeug abgesetzt und die Radgreifer können an einem weiteren Fahrzeug genutzt werden.

Merkmale und Vorteile dieser Einrichtung

• Keine Hauptsäule, keine separate Versorgungseinheit.
• Eigener Antrieb jeder Hubsäule ist elektromechanisch.
• Automatische Gleichlaufregelung serienmäßig.
• Steuerung mit der Funktionenauswahl Gemeinsam-, Einzel- oder Gruppenbetrieb.
• Elektronische Abschaltung in Endpositionen, Sicherheitsüberwachung und Wegmessung durch berührungslose Induktivgeber.
• Niedrige Grundgestellhöhe von 128 mm.
• Schlankes Design, geringes Eigengewicht von 360 kg je Einzlsäule.
• Hubschlitten mit festen Radpratzen für Reifen 8,25 bis 12,00-20/12 R 22,5.